开云 开云体育开云 开云体育1.1 本文件规定了金属制压力容器（以下简称容器） 的建造要求。本文件规定了金属制压力容器 （以下简称容器） 材料、设计、制造、检验和验收的通用要求。

　　1.3 本文件适用的设计温度范围1.3.1 设计温度范围：－269℃~900℃。1.3.2 钢制容器不得超过按 GB/T 150.2 中列入材料的允许使用温度范围。1.3.3 其他金属材料制容器按本文件相应引用标准中列入的材料允许使用温度确定。

　　1.4 本文件适用的结构形式1.4.1 本文件适用钢制容器的结构形式按本文件以及 GB/T 150.2~GB/T 150.4 的相应规定。1.4.2 本文件适用范围内的特定结构容器以及铝、钛、铜、镍及镍合金、锆制容器，其结构形式 和适用范围还应满足下述标准的相应要求：a） GB/T 151《热交换器》；b） GB/T 12337《钢制球形储罐》；

　　g） JB/T 4755《铜制压力容器》；h） JB/T 4756《镍及镍合金制压力容器》；i） NB/T 47011《锆制压力容器》。1.5 下列容器不在本文件的适用范围内：a） 设计压力低于 0.1MPa 且线MPa 的容器；

　　b） 《移动式压力容器安全技术监察规程》 管辖的容器； *） 《气瓶安全技术规程》管辖的容器；c） 旋转或往复运动机械设备中自成整体或作为部件的受压器室（如泵壳、压缩机外壳、涡轮 机外壳、液压缸、造纸轧辊等）；d） 核能装置中存在中子辐射损伤失效风险的容器；

　　e） 直接火焰加热的容器；f） 内直径（对非圆形截面，指截面内边界的最大几何尺寸，如：矩形为对角线，椭圆为长轴） 小于 150mm 的容器；g） 搪玻璃容器和制冷空调行业中另有国家标准或行业标准的容器。1.6 容器界定范围1.6.1 容器本体与外部管道连接：a） 焊接连接的第一道环向接头坡口端面；b） 螺纹连接的第一个螺纹接头端面；c） 法兰连接的第一个法兰密封面；d） 专用连接件或管件连接的第一个密封面。1.6.2 接管、人孔、手孔等的承压封头、平盖及其紧固件。1.6.3 非受压元件与受压元件的连接焊缝。1.6.4 直接连接在容器上的非受压元件如支座、裙座等。1.6.5 容器的超压泄放装置（见附录 B）。2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用 文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单） 适用于本文件。

　　3 术语与符号3.1 术语和定义GB/T 26929 和 JB 4732 中规定的以及下列术语和定义适用于本文件。

　　3.1.1压力 pressure垂直作用在容器单位表面积上的力。在本文件中，除注明者外，压力均指表压力。3.1.1容积 Volume压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算(不考虑制造公差)并且圆整。一般需要扣 除永久连接在压力容器内部的内件的体积。3.1.2工作压力 operating pressure在正常工作情况下， 容器顶部可能达到的最高压力。

　　3.1.3设计压力 design pressure设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为容器的基本设计载荷条件，其值不低 于工作压力。3.1.4计算压力 calculation pressure在相应设计温度下， 用以确定元件厚度的压力，包括液柱静压力等附加载荷。

　　3.1.5试验压力 test pressure进行耐压试验或泄漏试验时，容器顶部的压力。

　　3.1.6最高允许工作压力 maximum allowable working pressure (MAWP)在指定的相应温度下，容器顶部所允许承受的最大压力。该压力是根据容器各受压元件的有效 厚度，考虑了该元件承受的所有载荷而计算得到的，且取最小值。注：当压力容器的设计文件没有给出最高允许工作压力时，则可以认为该容器的设计压力即是最高允许工作压力。

　　3.1.7设计温度 design temperature容器在正常工作情况下，设定的元件的金属温度（沿元件金属截面的温度平均值）。设计温度 与设计压力一起作为设计载荷条件。 设计温度的上限值称为最高设计温度，设计温度的下限值称为 最低设计温度。3.1.8试验温度 test temperature进行耐压试验或泄漏试验时，容器壳体的金属温度。

　　3.1.9最高工作温度 maximum working temperature 容器在规定的操作状态下容器元件的金属温度。3.1.10计算厚度 required thickness按本文件相应公式计算得到的厚度。需要时， 尚应计入其他载荷所需厚度（见 4.3.2）。对于外 压元件，系指满足稳定性要求的最小厚度。3.1.11设计厚度 design thickness计算厚度与腐蚀裕量之和。

　　3.1.12名义厚度 nominal thickness设计厚度加上材料厚度负偏差后向上圆整至材料标准规格的厚度。

　　3.1.14最小成形厚度 minimum required fabrication thickness 受压元件成形后保证设计要求的最小厚度。3.1.15低温容器 low-temperature pressure vessel设计温度低于－20℃的碳素钢、低合金钢、双相不锈钢和铁素体不锈钢制容器，以及设计温度 低4 失效模式4.1 容器建造中涉及的主要失效模式容器建造中应考虑的主要失效模式如下：a） 短期失效模式：脆性断裂（brittle fracture）、韧性断裂(ductile fracture)、过量变形（excessive deformation）、屈曲（buckling）；注：过量变形会导致法兰等连接处介质泄漏或丧失其他功能。b） 长期失效模式：蠕变破裂(creep rupture)、蠕变过量变形(creep excessive deformation)、蠕变 失稳(buckling instability) 、腐蚀和磨蚀(corrosion and erosion)、环境介质导致的裂纹开裂 （environmentally assisted cracking）；c） 循环失效模式：棘轮或称渐增塑性变形（ratcheting or progressive plastic deformation）、交 替塑性（alternating plasticity）、疲劳（fatigue）、腐蚀疲劳（environmentally assisted fatigue）。4.2 GB/T 150 涵盖的基本失效模式GB/T 150 涵盖的基本失效模式如下：a） 塑性垮塌——GB/T 150.3 、GB/T150.4 等部分中考虑了该失效模式。b） 局部过度应变——GB/T 150.3 等部分中考虑了该失效模式。c） 屈曲——GB/T150.3 等部分中考虑了该失效模式.d） 脆性断裂——GB/T150.2 、GB/T150.4 等部分中考虑了该失效模式。 e） 泄漏——在法兰设计、密封结构设计等要求中考虑了该失效模式。f） 均匀腐蚀和磨蚀——受压元件设计计算中确定设计厚度时考虑了该失效模式。g） 环境介质导致的裂纹开裂——GB/T150.2 、GB/T150.4 等部分中考虑了该失效模式。 4.3 工程上应考虑的失效模式除 GB/T 150 所涵盖的失效模式外，设计人员在设计时还应充分考虑容器在全寿命周期内可能 出现的其他失效模式。5 通用要求5.1 通则5.1.1 钢制容器的设计、制造、检验和验收除应符合本文件所有部分的规定外，还应遵守国家颁 布的有关法律、法规和安全技术规范。5.1.2 特定结构容器以及铝、钛、铜、镍及镍合金、锆制容器，其设计、制造、检验和验收除应 符合 5.1.1 的规定外，还应满足下述标准的相应要求：a） GB/T 151《热交换器》；b） GB/T 12337《钢制球形储罐》； c） NB/T 47041《塔式容器》；d） NB/T 47042《卧式容器》；e） JB/T 4734《铝制焊接容器》； f） JB/T 4745《钛制焊接容器》； g） JB/T 4755《铜制压力容器》；h） JB/T 4756《镍及镍合金制压力容器》；i） NB/T 47011《锆制压力容器》。5.1.3 容器的设计、制造单位应建立健全的质量管理体系并有效运行。5.1.4 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内的压力容器设计和制造应接受特种设备安 全监察机构的监察。5.1.5 容器分类根据介质分组、容积和设计压力，按《固定式压力容器安全技术监察规程》的规 定确定。5.1.6 对不能按 GB/T 150.3 确定结构尺寸的容器或受压元件，Kaiyun 开云可以采用以下方法进行设计： a） 验证性实验分析，如实验应力分析、验证性液压试验，具体要求按附录 C 的规定； b） 利用可比的已投入使用的结构进行对比经验设计，具体要求按附录 D 的规定；c） 采用包括有限元法在内的应力分析计算和评定，具体要求按附录 E 的规定。5.2 资格与职责 5.2.1 资格a） 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的设计单位应持有相应的特种 设备设计许可证；b） 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的制造单位应持有相应的特种 设备制造许可证。5.2.2 职责5.2.2.1 用户或设计委托方的职责a）容器的用户或设计委托方应当以正式书面形式向设计单位提出容器设计条件（UDS—User’s Design Specification），其中至少包含以下内容：1） 容器设计所依据的主要标准和规范；2） 操作参数（包括工作压力、工作温度范围、交变载荷条件、液位高度、接管载荷等）；3） 压力容器使用地及其自然条件（包括环境温度、抗震设防烈度、风和雪载荷等）；4） 介质组分与特性；5） 预期使用年限；6） 几何参数和管口方位；7） 容器服役过程中的超压可能性及原因;8） 设计需要的其他必要条件。

　　b）容器的用户或设计委托方应当考虑：1）容器可能的超压工况，按照本标准附录 B 的要求，确定容器是否装设超压泄放装置。2）如需装设超压泄放装置，应合理选择超压泄放装置的类型、动作压力和泄放面积。当不具备履 行此项工作的能力时，应专门书面委托相关的容器设计单位、制造单位或其他能胜任此项工作的专业单 位完成此项任务。3）用户应在容器首次操作前确认超压泄放装置已正确安装到容器上。5.2.2.2 设计单位的职责a） 设计单位应对设计文件的正确性和完整性负责；b） 设计单位应当向设计委托方提供上述设计文件；c） 《固定式压力容器安全技术监察规程》管辖范围内压力容器的设计总图应盖有特种设备设 计专用印章（复印件无效）；d） 设计单位向容器用户出具的风险评估报告应符合附录 F 的要求； e） 设计单位应在容器设计使用年限内保存全部容器设计文件。5.2.2.3 制造单位的职责a） 制造单位应按照设计文件的要求进行制造， 如需要对原设计进行修改， 应当取得原设计单 位同意修改的书面文件，并且对改动部位作出详细记载；b） 制造单位在容器制造前应制定完善的质量计划， 其内容至少应包括容器或元件的制造工艺 控制点、检验项目和合格指标；c） 制造单位的检查部门在容器制造过程中和完工后，应按本文件、图样规定和质量计划的规 定对容器进行各项检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责；d） 制造单位在检验合格后，出具产品质量合格证；e） 制造单位对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少保存下列技术文件备查：1） 质量计划；2） 制造工艺图或制造工艺卡；3） 产品质量证明文件；4） 容器的焊接工艺和热处理工艺文件；5） 标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；6） 容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；7） 容器的原设计图和竣工图。 5.2.2.4 监督与检验机构的职责监督与检验机构的职责按《固定式压力容器安全技术监察规程》 的规定。5.2.3 设计文件5.2.3.1 压力容器的设计文件包括1)风险评估报告(需要时)、强度计算书或者应力分析报告、设计图样、制造技术条件，必要时 还应当包括安装及使用维护保养说明等；2)装设安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量、 安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书； 利用软件模拟计算或者无法计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选用超压泄放装置。5.2.3.2 设计文件中的风险评估报告、强度计算书或者应力分析报告、设计总图，至少进行设计、校 核、审核 3 级签署；对于第Ⅲ类压力容器和分析设计的压力容器，还应当由压力容器设计单位技术 负责人或者其授权人批准(4 级签署)。5.2.3.3 设计文件的保存期限不少于压力容器设计使用年限。 5.2.3.4 设计总图a）压力容器的设计总图上至少注明以下内容：1)压力容器名称、分类， 设计、制造所依据的主要法规、产品标准；2)工作条件，包括工作压力、工作温度、介质特性(毒性和爆炸危害程度等)；3)设计条件，包括设计温度（包含最低设计温度和最高设计温度）、设计载荷(包含压力在 内的所有应当考虑的载荷)、介质(组分)、腐蚀裕量、焊接接头系数、自然条件等，对储存液化气体 的储罐还应当注明装量系数，对有应力腐蚀倾向的储存容器还应当注明腐蚀介质的限定含量；4)主要受压元件材料牌号与材料标准；5)主要特性参数(如压力容器容积、热交换器换热面积与程数等)；6)压力容器设计使用年限(疲劳容器标明循环次数)；7)特殊制造要求；8)热处理要求；9)无损检测要求；10)耐压试验和泄漏试验要求；11)预防腐蚀的要求(介质的腐蚀速率以及应力腐蚀倾向等)；12)安全附件及仪表的规格和订购特殊要求(工艺系统已考虑的除外)；13)压力容器铭牌的位置；14)包装、运输、现场组焊和安装要求。 b） 以下情况对设计总图的特殊要求：1)多腔压力容器分别注明各腔的试验压力，有特殊要求时注明共用元件两侧允许的压力差 值，以及试验步骤和试验要求；2)装有触媒的压力容器和装有填料的压力容器，注明使用过程中定期检验的技术要求；3)由于结构原因不能进行内部检验的压力容器，注明计算厚度、使用中定期检验的要求；4)不能进行耐压试验的压力容器，注明计算厚度和制造与使用的特殊要求；5)有隔热衬里的压力容器，注明防止受压元件超温的技术措施；6)要求保温或者保冷的压力容器，提出保温或者保冷措施。5.3 设计一般规定5.3.1 容器设计单位（设计人员）应严格依据用户或设计委托方所提供的容器设计条件进行容器 设计，应考虑容器在使用中可能出现的所有失效模式，提出防止失效的措施。容器受压元件的强度、 刚度和稳定性计算按 GB/T 150.3 或引用标准的规定。对于有成功使用经验的承受循环载荷的容器，经设计单位技术负责人批准，可按本文件进行设 计，并按 JB 4732 附录 C 补充疲劳分析和评定， 同时满足其相关制造要求。5.3.2 载荷设计时应考虑以下载荷：a） 内压、外压或最大压差；b） 液柱静压力，当液柱静压力小于设计压力的 5%时，可忽略不计； 需要时，还应考虑下列载荷：c） 容器的自重（包括内件和填料等），以及正常工作条件下或耐压试验状态下内装介质的重 力载荷；d） 附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； e） 风载荷、地震载荷、雪载荷；f） 支座、底座圈、支耳及其他型式支承件的反作用力； g） 连接管道和其他部件的作用力；h） 温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；i） 冲击载荷，包括压力急剧波动引起的冲击载荷、流体冲击引起的反力等； j） 运输或吊装时的作用力。5.3.3 确定设计压力或计算压力时，应考虑：a） 容器上装有超压泄放装置时，应按附录 B 的规定确定设计压力；b） 对于盛装液化气体的容器，如果具有可靠的保冷设施，在规定的装量系数范围内，Kaiyun 开云设计压 力应根据工作条件下容器内介质可能达到的最高温度确定；否则按《固定式压力容器安全 技术监察规程》 确定；c） 对于外压容器 （例如真空容器、液下容器和埋地容器） ，确定计算压力时应考虑在正常工 作情况下可能出现的最大内外压力差；d） 确定真空容器的壳体厚度时，设计压力按承受外压考虑。当装有安全控制装置（如真空泄 放阀）时，设计压力取 1.25 倍最大内外压力差或 0.1MPa 两者中的低值；当无安全控制装 置时，取 0.1MPa；e） 由 2 个或 2 个以上压力室组成的容器，如夹套容器，应分别确定各压力室的设计压力。确 定公用元件的计算压力时，应考虑相邻室之间的最大压力差。5.3.4 设计温度的确定a） 最高设计温度不得低于元件金属在工作状态可能达到的最高温度。对于 0℃以下的金属温 度，最低设计温度不得高于元件金属可能达到的最低温度；b） 容器各部分在工作状态下的金属温度不同时， 可分别设定每部分的设计温度；c） 元件的金属温度通过以下方法确定：1） 传热计算求得；2） 在已使用的同类容器上测定；3） 根据容器内部介质温度并结合外部条件确定。d） 在确定最低设计 金属温度时，应当充分考虑在运行过程中，大气环境低温条件对容器壳体 金属温度的影响。大气环境低温条件系指历年来月平均最低气温（指当月各天的最低气温 值之和除以当月天数）的最低值。5.3.5 对有不同工况的容器，应按最苛刻的工况设计，必要时还需考虑不同工况的组合，并在图 样或相应技术文件中注明各工况操作条件和设计条件下的压力和温度值。5.3.6 厚度附加量厚度附加量按式（1）确定：5.3.6.1 材料度负偏差板材或管材的厚度负偏差按材料标准的规定。 5.3.6.2 腐蚀裕量为防止容器受压元件由于腐蚀、机械磨损而导致厚度削弱减薄， 应考虑腐蚀裕量，具体规定如 下：a） 对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速 率（及磨蚀速率）确定腐蚀裕量；b） 容器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量；c） 介质为压缩空气、水蒸汽或水的碳素钢或低合金钢制容器，腐蚀裕量不小于 1 mm。5.3.7 壳体加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度： a） 碳素钢、低合金钢制容器，不小于 3 mm；b） 高合金钢制容器， 一般应不小于 2 mm。5.3.8 容器元件的名义厚度和最小成形厚度一般应标注在设计图样上。5.4 许用应力5.4.1 本文件中材料的许用应力按 GB/T 150.2 和相应引用标准选取。按表 1 的规定确定材料（螺 栓材料除外）许用应力，按表 2 的规定确定钢制螺栓材料许用应力。表 1 材料许用应力的取值 （螺栓材料除外）

　　材料 许用应力/ MPa取下列各值中的最小值注 1：对奥氏体高合金钢制受压元件，当设计温度低于蠕变范围，且允许有微量的永久变形时，可适当提高许用应力至 0.9R0.2 ，但不超过 Rp0.2 1.5 。此规定不适用于法兰或其他有微量永久变形就产生泄漏或故障的场合；注 2：如果引用标准规定了 Rp1.0 或 Rtp1.0 ，则可以选用该值计算其许用应力；注 3：根据设计使用年限选用 1.0×105h 、1.5×105h 、2.0×105h 等持久强度极限值。2 钢制螺栓材料许用应力的取值

　　材料 螺栓直径，mm 热处理状态 许用应力/MPa取下列各值中的最小值5.4.2 设计温度低于 20℃时，取 20℃时的许用应力。5.4.3 复合钢板的许用应力对于覆层与基层结合率达到NB/T 47002 标准中 B2 级板以上的复合钢板，在设计计算中，如需 计入覆层材料的强度时，其设计温度下的许用应力按式（2）确定：5.4.4 当地震载荷或风载荷与 5.3.2 中其他载荷相组合时，允许元件的设计应力不超过许用应力的 1.2 倍，其组合要求按相应标准规定。5.4.5 圆筒许用轴向压缩应力：本规定适用于设计温度低于材料蠕变温度，且满足以下条件的圆筒：

　　5.4.5.1 按式（3）计算 σcr 值5.4.5.2 按式（4）计算 β 值5.4.5.6 确定圆筒许用轴向压缩应力[σ]r5.4.5.7 圆筒许用轴向压缩应力取[σ]r 值，且不得大于[σ]t 。5.5 焊接接头分和焊接接头系数 5..1 焊接接头分类5.5.1.1 容器受压元件之间的焊接接头分为 A 、B 、C 、D 四类，如图 1 所示。a） 圆筒部分（包括接管） 和锥壳部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外）、球 形封头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头和平封头中的所有拼焊接头以及嵌入式的接 管或凸缘与壳体对接连接的接头，均属 A 类焊接接头；b） 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与壳体或接管连接的接 头、平盖或管板与圆筒对接连接的接头以及接管间的对接环向接头，均属 B 类焊接接头， 但已规定为 A 类的焊接接头除外；c） 球冠形封头、 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体或接管连接的接头，内封 头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接接头，但已规定为 A 、B 类的焊接接头除外；d） 接管（包括人孔圆筒)、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属 D 类焊接接头，但已规 定为 A 、B 、C 类的焊接接头除外。5.5.1.2 非受压元件与受压元件的连接接头为 E 类焊接接头，如图 1 所示。图1 焊接接头分类

　　5.5.2 焊接接头系数5.5.2.1 焊接接头系数 φ 应根据对接接头的焊缝形式及无损检测的长度比例确定。5.5.2.2 钢制压力容器的焊接接头系数规定如下：a） 双面焊对接接头和相当于双面焊的全焊透对接接头1） 全部无损检测，取φ =1.0；2） 局部无损检测，取φ =0.85；b） 单面焊对接接头（沿焊缝根部全长有紧贴基本金属的垫板）1） 全部无损检测，取φ =0.9；2） 局部无损检测，取φ =0.8；3） 局部无损检测，取φ =0.7。

　　5.5.2.3 其他金属材料的焊接接头系数按相应引用标准的规定。5.6 耐压试验5.6.1 通用要求5.6.1.1 耐压试验包括：液压试验、气压试验和气液组合试验。5.6.1.2 容器制成后应经耐压试验，试验的种类、要求和试验压力值应在图样上注明。5.6.1.3 耐压试验一般采用液压试验，试验液体应符合 GB/T 150.4 或相关引用标准的要求。5.6.1.4 对于不适宜进行液压试验的容器，可采用气压试验或气液组合试验。进行气压试验或气 液组合试验的容器应满足 GB/T 150.4 或相关引用标准的要求。5.6.1.5 采用气液组合试验时，试验用液体和气体应分别满足 5.6.1.3 和 5.6.1.4 的要求，试验压力 按气压试验的规定。5.6.1.6 外压容器以内压进行耐压试验，试验压力按 5.6.2.3 的规定。5.6.1.7 对于由 2 个或 2 个以上压力室组成的多腔容器，每个压力室的试验压力按其设计压力确 定，各压力室分别进行耐压试验。a) 校核公用元件在试验压力下的稳定性；b) 如不能满足稳定性要求，则应先进行泄漏检查，合格后进行耐压试验。在进行耐压试验时， 相邻压力室内应保持一定压力，以使整个试验过程（包括升压、保压和卸压）中的任一时 刻，各压力室的压力差不超过允许压差，图样上应注明这一要求和允许压差值；c) 如需提高某腔试验压力，应满足 5.6.3 的规定。 5.6.2 耐压试验压力5.6.2.1 耐压试验压力的最低值按 5.6.2.2 和 5.6.2.3 的规定，并考虑：a） 对于立式容器采用卧置进行液压试验时，试验压力应计入立置试验时的液柱静压力；b） 工作条件下内装介质的液柱静压力大于液压试验的液柱静压力时，应适当考虑相应增加试 验压力。5.6.2.2 内压容器注 1 ：容器铭牌上规定有最高允许工作压力时，公式中应以最高允许工作压力代替设计压力 p；注 2：容器各主要压元件，如圆筒、封头、接管、设备法兰（或人手孔法兰）及其紧固件等所用材料不同时， 应取各元件材料的[σ]/[σ]t 比值中最小者；注 3 ：[σ]t 不应低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用应力最小值。 5.6.2.3 外压容器a） 液压试验：5.6.3 耐压试验应力校核如果采用大于 5.6.2.2 、5.6.2.3 所规定的试验压力，在耐压试验前，应校核各受压元件在试验条 件下的应力水平，例如对壳体元件应校核最大总体薄膜应力σT。a） 液压试验时， σT ≤0.9 R φ ;b） 气压试验或气液组合试验时，σT ≤0.8 Rφ 。5.6.4 耐压试验的免除不能按上述规定进行耐压试验的容器，设计文件中应提出在确保容器安全运行的前提下免除耐 压试验所应采取的安全措施，经设计单位技术负责人批准后在图样上注明。5.7 泄漏试验5.7.1 泄漏试验包括气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。5.7.2 介质毒性程度为极度、高度危害或者不允许有微量泄漏的容器，应在耐压试验合格后进行 泄漏试验。注：介质毒性程度按《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规定确定。 5.7.3 设计单位应当提出容器泄漏试验的方法和技术要求。5.7.4 需进行泄漏试验时，试验压力、试验介质和相应的检验要求应在图样上和设计文件中注明。 5.7.5 气密性试验压力等于设计压力，氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等泄露试验的压 力由设计者在设计文件中予以规定。5.7.6 带有安全阀、爆破片等超压泄放装置的压力容器，如果设计时提出气密性试验要求，则设 计者应当给出该压力容器的最高允许工作压力。5.8 焊接接头结构设计要求5.8.1 对于钢制容器，焊接接头的结构设计参照 GB/T 150.3 附录 D 的要求。5.8.2 对于其他金属制容器，焊接接头的结构设计参照引用标准的要求。5.9 超压泄放装置本文件适用范围内的容器，在操作过程中有可能出现超压时，应按附录 B 的要求设置超压泄放 装置。超压泄放装置是防止压力容器超压的安全保护装置，应通过合理设定超压泄放装置的类型、动 作压力以及泄放面积，确保容器的最大泄放压力满足附录 B 3.3 的要求。

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