联鑫钢铁炼铁厂位于黄海之滨大丰港二期码头西侧，大丰港经济区临港工业园内。于2010年建成投产，有2×1080m³高炉、1×1200m³高炉，具备年450万吨铁生产能力。投产初期，炉况失常、低冶炼效率、高消耗阻碍着公司发展。为此，炼铁厂围绕“稳定炉况、提高效率、降低消耗”开展系列技术攻关，取得了显著成效，2021年实现煤比160㎏/t、燃料比510㎏/t的良好指标；“双控”期间，通过公司领导、技术中心、生产部及炼铁厂等共同努力，在高炉无计划休风20天、全冷风复产的情况下，实现了高炉4天出铁、6天达产（利用系数3.7t/（m³·d））的安全达产达效的复产目标，多项技术指标进入全国行业先进水平。
近年来，联鑫钢铁炼铁厂以“双碳”目标为契机推行“经济炼铁、高效炼铁、低碳炼铁”，推动炼铁事业可持续发展，开展了一系列的技术攻关、先进技术实践、前沿技术研发和管理水平的提升，确保在行业竞争中保持领先优势并实现节能减碳的目标。
当前，受国际环境和国家政策影响，高炉高利用系数炼铁逐渐成为过去，不再是炼铁人追逐的唯一目标，取而代之的是经济炼铁。联鑫钢铁炼铁厂所处的区位优势，基本100%使用进口矿，优劣特征显著，生铁成本受国际铁矿石价格波动影响较大。同时，国家开展控总产量、总能耗为目标的新“双控”政策，提产量不再是炼铁的主要目标，而降消耗、降成本的经济炼铁成为主要控制目标。
2021年下半年，联鑫钢铁炼铁厂围绕降消耗、降成本为原则，开展“煤比163㎏/t、燃料比≤505㎏/t”的技术攻关。
技术措施主要有：①优化炉料结构，主要是提高入炉熟矿比例和干熄焦比例；②优化工艺和操作参数，主要是缩小等效炉腹角度、优化顶压/热风压的比值、合理的富氧量/风量比值、合理的矿批保证合理的料速与顶温、炉渣中合理的镁铝比（MgO/Al2O3）和较高的风温使用水平等；③强化炉外管理，重点是加强槽小筛分，炉前出铁时间、出铁间隔时间及铁水流速得到保障，设备故障率得到控制。④提高执行力，确保措施得到有效落实；⑤信息反馈与修正，确保措施不远离现实。经过上述措施实施后，高炉指标取得了显著效果，即煤比164.5㎏/t、燃料比500.00㎏/t，较好的完成了目标任务，为进一步的提升指标提供了技术支撑和实践经验借鉴。
联鑫钢铁炼铁工序以“低碳炼铁”为目标，加快成熟工艺技术的推广应用、加强先进技术攻关，取得了较好的效果和一定的示范性作用。
随着时代的进步，炼铁技术也得到了较大进步，尤其是成熟技术的推广应用加速了炼铁指标的提升、推动了节能减碳的前进步伐，以最低的成本投入取得了较好的经济效益和社会效益。
炼铁工序在2019年高炉已经完成了“高炉炉顶均压煤气回收技术”的升级改造，高炉煤气回收得到了明显提高，即增加30m³/t；不仅创造了经济效益，同时还减少了煤气外排进入大气造成环境污染。开云 开云体育平台与此同时，联鑫钢铁参与了行业标准《高炉均压煤气及休风煤气回收利用技术要求》的起草。
炼铁工序在2020年高炉已完成“热风炉智慧烧炉技术”的升级改造，节能效果显著。该系统主要实现了空气过剩系数自动调节及稳定煤气管网压力两个方面，使得烧炉时空气过剩系数始终保持最优值，煤气得到充分利用，从而节约了大约5%的煤气用量，即24～28m³/t。
炼铁工序已完成了“高炉冲渣水余热回收技术”的升级改造，其低品热量得到充分利用，实现了节约40kwh/t的良好经济效果，同时减少了大量蒸汽排入大气造成环境污染。
炼铁工序对供料系统和上料系统的电机全部改为变频电机、冲渣水泵改为节能水泵、喷煤系统电机改为变频电机等，实现了良好的节能效果。
联鑫钢铁炼铁工序正在推进的成熟工艺技术有高炉休风煤气回收技术升级改造、大比例球团矿冶炼、烧结烟气内循环等减碳技术的应用。
实施上述技术措施后，高炉冶炼过程中节约煤气56m³/t、节约用电40kwh/t，相当于减少21.92kgce/t标准煤，二氧化碳排放量减少9.86万t，有良好的经济效益和社会效益。
为提高炼铁的技术创新，加快节能减碳的推进速度，公司积极与钢铁研究总院、北京科技大学、上海大学等科研院所开展产学研合作，取得了较好的成果。
——公司以技术中心为依托、炼铁厂配合，与北京钢铁研究总院进行了高炉喷吹焦炉煤气富氢技术研发，目前已完成了“高炉喷吹焦炉煤气氢冶金项目可行性研究”，项目投产后，燃料比可降低15%左右。
——公司以技术中心为依托、炼铁厂配合，与北京钢铁研究总院进行了非高炉炼铁技术的研发，目前已完成了“氢冶金50万吨直接还原铁项目可行性研究”。
——公司以技术中心为依托、炼铁厂配合，与上海大学开展了“烧结返矿冷压球团及除尘灰脱新技术”的研发，目前已完成了实验室试验和中试试验。
以技术中心为依托、炼铁厂配合，与冶金工业规划研究院开展了“HIsmelt熔融还原技术规范”标准的研究。
公司技术中心、炼铁厂与相关科研院所正在进行高炉大富氧技术研究，据有关报道，目前高炉进行工业生产的富氧率超过15%（即空气含量占36%）、工业试验的富氧率达到29%（即空气含量占50%）。联鑫高炉富氧率进行了8%的试验（即空气含量占29%），减碳效果良好；已完成10%、12%、15%、18%的技术研究。开云 开云体育平台
高炉高效炼铁至少包括清洁低碳生产、高效率生产、高质量和低成本生产，炼铁工序重点围绕这些目标进行了探索与实践。
以技术中心和生产部为主、炼铁厂和烧结厂参与、采购配合，研发了烧结炼铁联动配矿技术，制定出以实现降低铁水成本为目标的综合方案，比较来看，铁水成本有着显著的优势。
2016～2017年进行了铁水含镍铬技术的研发，形成了可行性研究并于2017年3月项目投产，铁水含Ni0.05～0.08%、Cr0.15～0.23%，降低铁水成本10元/t以上，钢坯成本降低22元以上，开创了长流程高炉工序增加铁水微合金降低钢坯微合金消耗、提升钢材产品质量的先例，为公司年创造效益1.2亿元以上。
炼铁厂开展铁水质量攻关，主要针对提高铁水一级品率的攻关，由以前的70%提高到现在的95%以上，为下道炼钢工序节能减碳创造了良好的条件。
2020～2021年炼铁工序开展了高效率生产，取得了显著成绩：①降低工艺休风率和设备休风率，主要通过加强设备点检、提高关键设备检修质量与维护、定期更换工艺备件等，完成了年休风率小于1%的目标；②开展了提高高炉利用系数的技术攻关，1080m³高炉和1200m³高炉利用系数达到4.53t/m³.d、燃料比506㎏/t的良好效果，该技术具有可复制性和推广性；
高炉高效炼铁技术的实施，实现了高炉炼铁降本、提质、减碳、高效率的目标，提高了炼铁工序的综合竞争力。
全面提升炼铁厂的管理水平，是确保各项技术措施得以落实的基础和前提，激发员工潜能，促进管理水不断提升、开云 开云体育平台促进技术不断进步，最终促进炼铁事业可持续性发展。
炼铁厂根据公司的相关要求，制定了以鼓励为主、罚款为辅的绩效考核机制，极大的激发了广大员工的工作热情，各项措施得到了较好的落实，人员流动性大的想象得到了有效控制，稳定了员工队伍，提高了技术创新的动力，为炼铁工序节能减碳做出了贡献。
在炼铁厂全域范围内全面推行6S管理，现场的物品摆放整齐有序、环境卫生得到了质的改善、员工的行为得到了规范、员工的违规现象大幅度下降等，炼铁厂的面貌焕然一新，焕发出新的活力。
烧结至高炉直接建设了烧结矿成品缓冲仓，炼铁工序内的返矿、返焦粉、除尘灰均实现了皮带密闭输送和管道输送，清洁运输达到了超低排放标准。对各转运站、下料口等均安装了除尘系统等，无组织排放达到了超低排放标准，形成高炉煤气精脱硫技术方案。
随着科学技术的不断进步，炼铁各项指标得到提升；技术的进步永无止境，联鑫钢铁炼铁人砥砺前行，推动炼铁事业不断发展进步。
