根据物料特性、球磨机参数、制粉参数（磨矿细度参数），设计球磨机衬板的台阶个数、台阶宽度、台阶角度，控制球磨机钢球的提升数量、提升高度、钢球落点、抛落与泻落的钢球数量的比例，大幅度提高球磨机的破碎和研磨效率，大幅度降低球磨机电耗的效果；根据物料特性、球磨机衬板参数、制粉参数（磨矿细度参数）、物料的粒度分布，把不同直径的钢球按其作用划分为粗碎、细碎、粗磨、细磨四个组群，合理设计各组群钢球的平均直径及重量比例，大幅减少非关键直径钢球的数量（从而大幅度减少低功效钢球的数量），进一步提高球磨机的破碎和研磨效率，降低球磨机电耗。采用铬锰钨复合碳化物细化材料的碳化物晶粒，使材料磨损的均匀性及耐磨性得到显著改善，从而降低钢球的失圆率、稳定钢球级配、提高小直径钢球的利用率。
球磨机参数收集和物料检测→衬板优化设计→钢球级配优化设计→球磨机衬板安→钢球装机→球磨机节能数据收集
火电厂钢球磨煤机节电20%-40%，矿山的球磨机节电10%-20%，水泥厂磨煤机节电10%-20%。
目前我国火电厂钢球磨煤机制粉电耗平均为7kWh/t煤粉；磨制铁矿的球磨机电耗平均在28kWh/t原矿；磨制铝土矿的球磨机的电耗平均约20kWh/t原矿；石油石化自备电厂的钢球磨煤机制粉电耗27kWh/t煤粉；水泥回转窑供煤球磨机的制粉电耗平均在30kWh/t煤粉。全国在运的球磨机，年耗电量约800亿kWh，约占全国发电总量的2%。
球磨机高效球磨综合节能技术在火电行业、大型矿山、水泥行业的推广前景广泛，预计未来5年，形成的年节能能力约为250万tce，碳减排能力550万tCO2。
主要技改内容：将球磨机的衬板和钢球更换，采用优化设计的台阶形衬板和新的钢球级配。
节能技改额145万元（其中钢球费用100万元），建设期10天。每年可节能1260tce，减排2746tCO2，年节能经济效益165.4万元，回收期约6个月。
主要技改内容：将球磨机的衬板和钢球更换，采用优化设计的台阶形衬板和新的钢球级配。
节能技改额858万元（其中钢球费用540万），建设期50天。每年可节能4048tce，减排9486.75tCO2。年节能经济效益531万元，回收期约1.6年。
该技术获得国家发明专利2项，实用新型专利2项。2011年通过湖南省科技厅组织的科技成果鉴定。在火电行业，国家五大发电集团均已采用球磨机高效球磨节能技术，华能岳阳电厂、滇东电厂全部磨煤机均已推广应用，取得了良好的节能效果。此外，该技术在大型矿山、水泥行业等也都有推广应用。
典型用户：华能集团、大唐集团、中电投、华电集团、国电集团、华新水泥、冀东水泥、海螺水泥、天宝矿业、远通矿业、焦家金矿、信发集团等。
