的大户，而在化工生产中，精馏过程消耗的能量约为所有分离过程的60%，但目前其能量利用效率却只有10%左右。
伴随着能源价格的不断攀升，在精馏过程中提高能源利用效率，降低产品单耗、提高产品竞争力才能保障化工企业的生存和发展。
正丁烷异构化是石化工业中一个很重要的反应，其产物异丁烷是生产高辛烷值汽油以及合成MTBE和乙基叔丁基醚（ETBE）等无铅汽油添加剂的主要原料。
在该装置的精馏阶段，需将异丁烷与原料正丁烷分离，由于两者是同分异构体，沸点接近，需要很大的回流比才能完成分离任务，导致该装置的能耗十分巨大。
该装置的脱异丁烷塔回流比约为5，蒸汽消耗量较大。为节约运营成本，本着投入少，回收快，保证原有产品的质量的前提下，经多方技术分析，龙港化工领导层深度研究后决定：采用自回热精馏技术对脱异丁烷塔进行节能技改。
自回热精馏就是将塔顶的热量通过压缩机增温增压再输送到塔釜作为热源使用（如图2所示），从而替代或部分替代热源蒸汽，使能耗大幅降低，节能效果显著。该技术可应用于化工、开云 开云体育官网石化、制药、精细化工等行业的精馏过程。提高了精馏过程的能量利用率，减少了企业的操作费用，降低了二氧化碳等气体的排放。较传统精馏，采用该技术能耗仅为原系统的50%-80%，可节约标煤50-90%。在如今的石化行业，提高产量、节能环保是每一个企业的努力方向。
在自回热精馏项目实施过程中，龙港化工技术人员与技术包提供方——江苏乐科公司技术人员紧密合作，克服了改造项目复杂的现实困难，开云 开云体育官网采用了乐科节能自主研发的高通量大压比的双螺杆式蒸汽压缩机和高效换热器等高新技术设备。开云 开云体育官网
经双方共同努力，该改造项目于2022年10月投产运行。脱异丁烷塔蒸汽消耗每小时减少22吨，年节约17.6万吨蒸汽，每年节约操作费用5000余万元，预计两年内即可回收成本。
同时该塔每年节标煤约20000吨，减排二氧化碳38000余吨，二氧化硫、二氧化氮排放量大幅度降低，成为山东东营地区节能减排的又一项标志性工程。
